01. Langkah-langkah khusus untuk pengoptimuman penukar
1. Pengoptimuman jenis penukar
Lapisan kekal bahagian bawah penukar 210t dalam loji keluli direka untuk menjadi 195mm, ketebalanbata karbon magnesiadalam lapisan kerja bawah ialah 800mm, nisbah isipadu relau ialah 0.86m³/t, dan lapisan kerja ialah peralihan yang lancar dari bata tengah kepada cair kolam. Bata tengah bahagian bawah berada pada kedudukan paling rendah. Reka bentuk bahagian bawah penukar sebelum pengoptimuman Memandangkan permintaan perusahaan keluli untuk ketulenan keluli cair meningkat, aliran tiupan bawah penukar telah meningkat secara beransur-ansur dalam beberapa tahun kebelakangan ini. Tekanan operasi bahagian bawah penukar adalah besar, dan batu arka bermula dari tengah bahagian bawah. Cerun sekelilingnya besar, yang menyebabkan bahagian bawah penukar terhakis dari bata tengah semasa operasi dan secara beransur-ansur merebak ke gelang ke-10 bahagian bawah. Ketebalan baki penukar 3500 ialah 600~700mm (termasuk lapisan kekal), dan kadar hakisan adalah kira-kira 0.11mm/relau, yang membawa kepada penggunaan penyelenggaraan yang tinggi semasa operasi penukar dan menjejaskan kecekapan operasi penukar. Reka bentuk lapisan kerja bahagian bawah relau tidak lagi dapat memenuhi keperluan peleburan loji keluli. Oleh itu, jenis relau dioptimumkan dan diubah suai. Selepas pengoptimuman, reka bentuk bahagian bawah relau penukar dioptimumkan dan diselaraskan, dan lapisan kerja cincin bahagian bawah relau 1~13 ditebalkan kepada 1000mm. Dan bentuk cincin bawah relau 1~6 direka bentuk sebagai jenis "kuali leper". Bata lapisan kerja dilekatkan rapat pada lapisan kekal dan diletakkan secara bulat pada cincin ke-6 bahagian bawah relau. Peralihan arka bermula perlahan dari gelang ke-7. Selepas pengoptimuman, bata tengah bukan lagi titik terendah. Bata tengah bahagian bawah relau hingga cincin keenam adalah rata, yang bersama-sama menanggung tekanan kacau dan statik keluli cair.
2. Pengoptimuman pemadanan refraktori penukar
Semasa penggunaan penukar yang berbeza, disebabkan oleh pengaruh banyak faktor seperti komposisi besi cair yang berbeza, proses peleburan, gred keluli yang berbeza dan peralatan tambahan, beberapa kawasan tempatan penukar terhakis terlalu cepat. Untuk mengurangkan kadar hakisan penukar semasa operasi dan mengelakkan kekurangan ketebalan baki yang serius apabila penukar berada di luar talian sebanyak mungkin, gred dan bahan keseluruhan atau tempatan dioptimumkan semasa proses reka bentuk bahan penukar.
Ketebalan lapisan penyahkarbonan bata karbon magnesia biasa adalah 2.4 kali ganda daripada bata karbon magnesit rendah karbon. Pada masa yang sama, berbanding dengan bahan karbon tinggi, jarak antara zarah MgO dalam bata karbon magnesium dengan kandungan karbon rendah adalah kecil, dan mudah untuk membentuk lapisan tindak balas yang kaya dengan MgO pada permukaan kerja bahan. Selepas pengoksidaan, bata magnesia-c lebih padat dan mempunyai rintangan pengoksidaan yang lebih baik.
3. Kawalan sanga akhir penukar
Penggunaan bata karbon magnesia refraktori penukar berkualiti tinggi adalah asas untuk operasi penukar yang selamat dan lancar, dan juga berkait rapat dengan operasi penukar yang sesuai dan penyelenggaraan di tapak. Kandungan Si, Mn, dan P dalam besi cair dengan komponen yang berbeza, kedudukan pistol peleburan penukar, terutamanya operasi percikan sanga dan perkadaran, komposisi akhir dan kawalan sanga akhir, akan mempunyai kesan tertentu terhadap hakisan lapisan penukar. Bahan utama yang mempengaruhi takat lebur sanga penukar ialah FeO, MgO dan keasaman. Pada masa ini, TFe loji keluli tertentu biasanya 15% hingga 20%. Pada nisbah TFe tertentu sanga akhir penukar, semakin tinggi keasaman dan kandungan Mg0%, semakin tinggi takat lebur sanga dan semakin likat sanga. Dari perspektif perlindungan relau, lebih sesuai untuk lapisan relau, kilang keluli secara amnya mengawal keasaman penukar pada 2.8~3.2 untuk pertimbangan kos. Keasasan dan kandungan MgO sanga akhir penukar 210t sebelum dan selepas pengoptimuman, keasasan sanga akhir meningkat daripada 2.9 kepada 3.3 sebelum dan selepas pengoptimuman, dan kandungan MgO sanga akhir meningkat daripada 5.8% kepada 6.5%.
