KLASIFIKASI GRED, PROSES PENGELUARAN DAN PRESTASI MAGNESIA TERSINTER

Dalam industri refraktori, magnesia yang dibakar cahaya daripada magnesit atau magnesia ringan yang dihasilkan oleh kaedah kimia air laut dan air garam dikalsinkan dalam tanur berputar atau tanur aci pada julat suhu 1500~2000 darjah untuk membolehkan magnesia melalui Kristal bijirin membesar dan padat, dan berubah menjadi magnesia hampir lengai dipanggil magnesia tersinter atau magnesia terbakar semula.
Proses pengeluaran
Mengikut ciri pensinteran yang berbeza bagi bahan mentah dan keperluan teknikal produk yang berbeza, pengkalsinan satu langkah atau pengkalsinan dua langkah boleh digunakan dalam proses pengeluaran. Kualitinya dinilai terutamanya oleh kandungan magnesium oksida, ketumpatan pukal, nisbah CaO/SiO2 dan saiz kristal. Magnesia yang kini dijual di pasaran antarabangsa dibahagikan kepada enam gred.
Untuk menghasilkan magnesia berkualiti tinggi, pekat magnesit yang disucikan biasanya digunakan dan dihantar ke relau pembakaran cahaya untuk pembakaran cahaya (1000~1100 darjah) untuk mendapatkan magnesia pembakaran cahaya (juga dikenali sebagai cahaya), yang kemudiannya ditekan oleh penekan bola Bola disinter dalam kaedah pengkalsinan dua langkah dalam tanur pengkalsinan semula. Tiga kaedah berikut biasanya digunakan untuk pengkalsinan dua langkah.
①Kaedah tanur putar relau berbilang lapis atau tanur aci.
Ini ialah kaedah membakar ringan pekat magnesit [MgO atau Mg(OH)2] dalam relau berbilang lapisan, dan kemudian membakar semula dalam tanur berputar atau tanur aci. Sebagai contoh, syarikat NESA Belgium menggunakan kaedah pengapungan untuk menyediakan pekat magnesit (MgCO3), dan pekat magnesit kering dihantar ke relau berbilang lapisan oleh penghantar skru. Selepas pemanasan awal, pembakaran ringan dan penyejukan, pembakaran cahaya dihasilkan. Magnesium oksida.
Relau berbilang lapisan terdiri daripada relau anulus dan lajur menegak. Relau mempunyai diameter luar 7850mm, sejumlah 12 lapisan, 30 penunu, minyak berat sebagai bahan mentah, dan suhu pembakaran ringan 900 darjah . Setiap lapisan perapian mempunyai lubang kebocoran berselang-seli atau persisian dan tengah, dan bahan-bahan digerudi dari satu lapisan ke lapisan seterusnya melalui lubang kebocoran oleh gigi garu yang dipasang pada lengan garu. Magnesia terbakar cahaya yang terbakar dibekalkan kepada penekan bola penggelek dua dengan penghantar skru. Suhu suapan adalah kira-kira 700 darjah, roller penekan bola adalah kira-kira 750mm, lebar roller adalah kira-kira 320mm, kelajuan undian roller ialah 10.7r/min, dan julat pelarasan ialah 5~16r/min, jumlah tekanan ialah 3520kN, apabila kelajuan penekan bola ialah 16r/min, kuasa motor ialah 168kW, keperluan air penyejuk ialah 9m3/j, bola berbentuk biji aprikot, dan isipadunya adalah kira-kira 7~ 10cm3. Produk siap Kadarnya adalah kira-kira 65 peratus . Bola termampat dihantar ke tanur aci untuk dibakar semula, suhu pembakaran ialah 2000 darjah, bola yang ditembak dilepaskan dari tanur aci, dan boleh diangkut keluar selepas disejukkan kepada kira-kira 90 darjah oleh penyejuk.
Syarikat Lombong Magnesium Korea Utara menggunakan magnesit terbuka besar berhampiran Pelabuhan Chongjin untuk menyediakan pekat magnesit secara pengapungan. Buburan dipam ke dalam 9 emparan cakera untuk penyahairan, dan pekat yang dinyahair diangkut oleh penghantar. Masukkan 8 palung perantaraan dan bekalkan 4 relau berbilang lapisan untuk pembakaran ringan. Serbuk magnesia berapi ringan yang disediakan dibasahi dengan kira-kira 10 peratus air, dan 4 penekan bola digunakan untuk dua peringkat tanpa penambahan agen ikatan. Bola yang ditekan adalah pra-tekan dan kemudian ditekan sehingga mati. Untuk meningkatkan kekuatan, bola bahan dipanaskan dan dikeringkan pada mesin parut mudah alih dengan gas buangan dari tanur berputar, dan akhirnya dihantar ke dua tanur berputar sepanjang 110m untuk dibakar semula. Suhu pembakaran ialah 1900 darjah .
② Kaedah tanur putar pembakar suspensi atau tanur aci.
Di negara asing, apabila tanur roaster-rotary suspensi Plepol atau tanur aci digunakan untuk menghasilkan magnesia, penukar haba tiga peringkat biasanya digunakan untuk memanaskan pekat pengapungan kepada suhu yang hampir dengan suhu pembakaran cahaya, dan kemudian menghantar ia kepada pemanggang ampaian. terbakar. Selepas serbuk magnesia yang dibakar ringan disediakan, ia memasuki penekan bola pada suhu 700-900 darjah, menekannya ke dalam pelet pada tekanan 15t/cm2, dan menghantar pelet ke skrin bergetar oleh lif. Selepas menapis serbuk, pelet dengan suhu 500-750 darjah dimasukkan ke dalam tanur berputar atau tanur aci untuk pensinteran semula, dan suhu pembakaran ialah 1800-2000 darjah . Magnesia tersinter yang dilepaskan dari tanur disejukkan kepada 60~80 darjah dengan penyejuk parut mudah alih atau penyejuk silinder.
③ Kaedah tanur berputar-putar tanur.
Ini ialah kaedah pembakaran cahaya dalam tanur berputar, menekan bola melalui penekan bola, dan kemudian membakar semula dalam tanur berputar yang lain. Tanur berputar yang digunakan oleh Syarikat Perlombongan dan Perkapalan Feinanxiaer dari konsortium Skalistieri di Greece, membakar sedikit pekat magnesit pada 1000 darjah, dan serbuk oksida yang dibakar ringan ditekan bola dan kemudian ditimbang pada 2000 darjah dalam tanur berputar. Selepas penembakan, prestasi magnesia tersinter ialah 95 peratus MgO, dan ketumpatan pukal ialah 3.4~3.5g/cm3.
Persembahan magnesia tersinter
Prestasi dinilai terutamanya oleh kandungan MgO, ketumpatan isipadu zarah dan nisbah CaO/SiO2. Secara amnya, kandungan MgO dalam magnesia perlu tinggi, dan komponen kekotoran SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 harus rendah. Fasa utama jenis ini adalah terutamanya perclase, dengan kurang simen, dan struktur pengikatan langsung perclase yang lebih baik terbentuk. Nisbah CaO/SiO2 menentukan komposisi fasa matriks dalam magnesia. Secara teorinya, nisbah jisimnya dijangka kurang daripada 0.93 atau lebih besar daripada 1.86. Bagi mendapatkan mineral takat lebur yang tinggi.
Di samping itu, apabila CaO/SiO2 rendah, silikat menjadi filem atau cangkerang yang mengelilingi hablur magnesium oksida; apabila CaO/SiO2 adalah tinggi, kesan pembentukan filem silikat tidak begitu ketara, dan silikat muncul secara berasingan, dan kristal Magnesia persegi digabungkan secara langsung antara satu sama lain, yang memberi manfaat kepada prestasi suhu tinggi magnesia. . Industri refraktori umumnya percaya bahawa nisbah CaO:SiO2 kurang daripada 3:1 bukanlah produk berkualiti tinggi, dan CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) adalah yang paling popular produk di pasaran, tetapi ia tidak boleh Melebihi nilai had julat ini, kerana ia akan membawa kesan sampingan. Lebih tinggi kandungan MgO magnesia tersinter, lebih rendah kandungan CaO dan SiO2, dan lebih besar nisbah CaO:SiO2, lebih baik kekuatan suhu tinggi, rintangan sanga dan kestabilan isipadu magnesia tersinter.