Loji keluli menggunakan lebih tahan api magnesia daripada industri lain. Penukar BOF, relau EAF, senduk keluli dan tundish - semuanya dipenuhi dengan produk berasaskan magnesia. Sebabnya: sanga asas yang dihasilkan dalam pembuatan keluli menyerang silika dan alumina secara agresif. Magnesia (MgO) itu sendiri adalah asas, jadi ia menentang pembubaran sanga asas.
Tetapi "magnesia refraktori" ialah istilah luas yang meliputi bahan mentah, batu bata berbentuk, dan formulasi boleh tuang dengan sifat yang berbeza dengan ketara. Panduan ini memetakan keluarga magnesia dengan jelas, membandingkan data prestasi utama dan menerangkan produk yang sesuai dengan aplikasi yang mana.
Keluarga Magnesia - Empat Bahan, Empat Peranan
| bahan | Borang | Peranan Utama | Julat MgO |
|---|---|---|---|
| Magnesia Terbakar Mati (DBM) | Bahan mentah / serbuk | Bahan mentah untuk bata berbentuk dan monolitik | 90–96% |
| Magnesia Bercantum (FM) | Bahan mentah / bijirin | Bahan mentah premium untuk MgO-C berprestasi tinggi | 95–98% |
| Bata Magnesia-Karbon (MgO-C). | Bata berbentuk | BOF, EAF, garis sanga senduk | 65–80% MgO + 8–20% C |
| Bata Spinel Magnesia-Alumina | Bata berbentuk | Zon pembakaran tanur simen, pelapik kerja senduk | 60–80% MgO + 10–25% Al₂O₃ |
Keempat-empat produk ini mempunyai kedudukan yang berbeza dalam rantaian pengeluaran. DBM dan FM adalah bahan mentah yang digunakan untuk membuat batu bata. Bata MgO-C dan bata spinel ialah produk lapisan siap yang masuk ke dalam relau anda.
Gred Ketulenan MgO: 90%, 95%, 97% - Apabila Setiap Ambang Penting
Tidak setiap aplikasi memerlukan 97% MgO. Berikut ialah panduan praktikal:
90% MgO (DBM-90):Gred standard untuk pelapik sandaran umum, pelapik kerja senduk dalam kedudukan permintaan rendah dan formulasi monolitik. Kandungan Fe₂O₃ biasanya 1.5–2.5%. Sesuai untuk suhu pembuatan keluli sehingga 1650 darjah. Kos terendah dalam keluarga magnesia.
95% MgO (DBM-95 / FM-95):Standard untuk garis sanga senduk, lapisan sandaran BOF, dan bahagian bawah EAF. Fe₂O₃ turun kepada 0.5–1.0%. Ketumpatan pukal untuk FM-95: 3.35–3.50 g/cm³. Gred yang paling banyak dihantar untuk aplikasi pembuatan keluli.
97%+ MgO (FM-97, FM-98):Diperlukan untuk bata MgO-C karbon tinggi (15–20% C) di mana kualiti bijirin MgO mengawal rintangan sanga. Fe₂O₃ < 0.3%. FM-97 butiran bercantum sepenuhnya - kristal periclase lebih besar dan lebih tumpat daripada DBM, memberikan rintangan penyusupan sanga yang unggul. Premium: 30–50% melebihi DBM-95.
One clarification worth stating plainly: DBM-95 and FM-95 are not interchangeable at the same price. DBM is calcined; FM is electrically fused. FM has larger periclase crystal size (>1mm lwn. 0.3–0.5mm untuk DBM), keliangan yang lebih rendah dan ketumpatan pukal yang lebih tinggi. Untuk bata MgO-C dalam kedudukan garis sanga BOF, FM ialah bahan mentah yang betul - menggunakan DBM untuk menggantikan FM ialah penurunan taraf kualiti yang memendekkan hayat kempen.
Magnesia Terbakar Mati lwn Magnesia Bercantum: Perbezaan Mikrostruktur
Perbezaan struktur mikro menerangkan perbezaan prestasi.
Pengeluaran DBM:Bijih magnesit dikalsinkan pada 1700–1800 darjah dalam tanur aci atau tanur berputar. Saiz kristal MgO (periklase) selepas pengkalsinan: 0.3–0.5mm. Beberapa keliangan sisa daripada proses pengkalsinan. Lihat kamiharga magnesia terbakar mati dan penilaianpanduan untuk mendapatkan rujukan.
Pengeluaran FM: Magnesite or DBM is melted in an electric arc furnace at 2800°C. The molten MgO solidifies into large single-crystal periclase with crystal size >1mm dan keliangan sisa yang sangat rendah (ketumpatan pukal 3.45–3.55 g/cm³).
Keputusan: FM mempunyai modulus panas pecah (HMOR) yang jauh lebih tinggi dan kadar penembusan sanga yang lebih rendah di bawah keadaan ujian yang sama. Untuk kedudukan sentuhan sanga tinggi - lapisan kerja BOF, garis sanga senduk - kelebihan struktur mikro ini diterjemahkan terus kepada hayat kempen yang lebih lama.
Kami membekalkan kedua-dua DBM dan FM. Untuk setiap pesanan, kami menyertakan COA dengan pengedaran saiz kristal (D50) dan ketumpatan pukal. Mintalah - pembekal yang tidak dapat memberikan data D50 pada bijirin FM tidak menguji apa yang mereka hantar.
Bata Magnesia-Karbon lwn Bata Magnesia-Spinel - Peta Aplikasi
Bata Magnesia-Karbon (MgO-C).
Bata MgO-C menggabungkan magnesia (65–80% MgO) dengan karbon grafit (8–20% C) dan antioksidan (Al, Si, atau aloi MgAl). Fasa karbon melaksanakan dua fungsi: ia bertindak sebagai matriks ikatan yang menghalang butiran MgO daripada larut dalam sanga, dan kekonduksian terma yang tinggi (grafit: 100–200 W/m·K) mencipta lapisan sanga beku pada muka bata yang melindungi sendiri lapisan.
Di mana ia digunakan:Pelapik kerja penukar BOF, dinding sisi EAF (zon sanga),garis sanga sudu keluli. Refraktori berbentuk yang paling banyak digunakan dalam pembuatan keluli.
Pemilihan kandungan karbon:
BOF: 15–18% C (karbon tinggi untuk kekonduksian terma maksimum dan rintangan sanga)
Garis sanga EAF: 12–15% C
Garis sanga senduk: 10–14% C (bawah C untuk mengelakkan pengambilan karbon dalam keluli)
Satu batasan yang jujur:Bata MgO-C tidak boleh digunakan dalam atmosfera pengoksidaan - karbon mengoksida melebihi 700 darjah . Untuk aplikasi dengan sentuhan gas pengoksidaan, nyatakan bata spinel magnesia rendah karbon atau bebas karbon.
Bata Spinel Magnesia-Alumina
Bata Magnesia-spinel menggunakan MgO sebagai fasa utama dengan penambahan Al₂O₃ (10–25%) yang membentuk spinel aluminat magnesium (MgAl₂O₄) semasa penembakan. Fasa spinel meningkatkan rintangan kejutan haba secara mendadak berbanding bata magnesia tulen.
Di mana ia digunakan:Zon pembakaran tanur simen (kedudukan yang paling mencabar dalam pengeluaran simen), tanur kapur, lapisan kerja senduk di mana pencemaran karbon keluli adalah dilarang, dan lapisan relau bukan ferus.
Pemilihan nisbah MgO/Al₂O₃:
Zon pembakaran tanur simen: 70/30 (kandungan spinel yang lebih tinggi untuk rintangan kejutan haba maksimum)
Pelapik kerja senduk: 80/20 (MgO lebih tinggi untuk rintangan sanga yang lebih baik sambil mengekalkan rintangan kejutan haba)
BOF, EAF, Senduk - Padanan Gred dengan Aplikasi
| Permohonan | Zon | Bahan yang Disyorkan | Spesifikasi Utama |
|---|---|---|---|
| BOF | Lapisan kerja | Bata MgO-C, 15–18% C | FM-97 butir, CCS Lebih besar daripada atau sama dengan 35 MPa |
| BOF | Pelapik keselamatan | DBM-95 bata atau castable | Ketumpatan pukal Lebih besar daripada atau sama dengan 3.00 g/cm³ |
| EAF | Dinding sisi (zon sanga) | Bata MgO-C, 12–15% C | FM-95 bijirin, HMOR Lebih besar daripada atau sama dengan 8 MPa @1400 darjah - lihatpanduan refraktori relau arka elektrik |
| EAF | bumbung | Alumina atau korundum tinggi | Al₂O₃ Lebih besar daripada atau sama dengan 90% untuk zon suhu tinggi |
| Senduk | Garisan sanga | Bata MgO-C, 10–14% C | FM-97 bijirin, kandungan C dipadankan dengan gred keluli |
| Senduk | Keselamatan/sandaran | DBM-95 boleh dibuang | Al₂O₃ + MgO bercampur atau MgO tulen |
| tanur simen | Zon pembakaran | Magnesia-spinel, 70/30 | PLC ±0.5% pada 1650 darjah |
Sebuah kilang keluli di Turki telah menggantikan talian sanga senduk mereka setiap 80 kali pemanasan. Selepas kami membekalkan bata 12% C MgO-C berasaskan FM-97 dipadankan dengan gred kelulinya (keluli karbon rendah, jadi kami mengehadkan karbon pada 12%), ia mencapai 130+ haba setiap kempen. Pemilihan gred - khususnya had kandungan karbon - adalah perubahan utama.
Untuk maklumat lanjut tentang memanjangkan hayat kempen, lihat panduan pelapik refraktori sudu keluli kami.
Penyumberan China: Dokumentasi Kualiti yang Perlu Diperlukan
Untuk semua bahan refraktori magnesia, minta yang berikut sebelum pesanan pukal:
Untuk bahan mentah DBM/FM:
Analisis kimia: MgO%, CaO%, SiO₂%, Fe₂O₃%, Al₂O₃% (semua daripada XRF)
Ketumpatan pukal (g/cm³) - diukur setiap ASTM C20
Taburan saiz bijian (D50, D90) - terutamanya kritikal untuk FM
Pensijilan lombong sumber (Dashiqiao, China ialah sumber kualiti yang dominan)
Untuk batu bata MgO-C dan Spinel:
COA: komposisi + sifat fizikal daripada kumpulan pengeluaran, bukan hanya "nilai biasa"
HMOR (Modulus Pecah Panas) @ 1400 darjah - penunjuk kekuatan suhu tinggi kritikal
PLC pada suhu perkhidmatan
Pengesahan kandungan karbon untuk MgO-C (sesetengah pembekal kurang mengisytiharkan karbon untuk mengurangkan kos)
Kami menyimpan rekod pengeluaran 3 tahun dengan COA yang boleh dikesan banyak. Untuk setiap penghantaran, COA mengiringi nota penghantaran.
Soalan Lazim
Apakah perbezaan antara magnesia terbakar mati (DBM) dan magnesia bersatu (FM)?
DBM is produced by calcining magnesite at 1700–1800°C. FM is produced by electrically fusing magnesite at 2800°C. FM has larger periclase crystal size (>1mm lwn. 0.3–0.5mm untuk DBM), ketumpatan pukal yang lebih tinggi (3.45–3.55 lwn. 3.15–3.35 g/cm³ untuk DBM) dan kadar penyusupan sanga yang jauh lebih rendah. FM-97 ialah bahan mentah standard untuk bata MgO-C berprestasi tinggi dalam aplikasi garis sanga BOF dan senduk.
Apakah kandungan karbon yang perlu saya nyatakan untuk bata MgO-C dalam senduk keluli?
Untuk bata MgO-C garis sanga senduk, kandungan karbon biasanya 10–14%. Karbon yang lebih tinggi (15–18%) digunakan dalam BOF di mana pengambilan karbon dalam keluli adalah kurang kritikal dan kekonduksian terma maksimum diperlukan. Untuk gred keluli karbon rendah, nyatakan maksimum 10–12% C untuk meminimumkan risiko pencemaran karbon. Sentiasa beritahu pembekal anda gred keluli yang dihasilkan.
Bolehkah bata magnesia-spinel menggantikan bata MgO-C dalam BOF?
Tidak langsung. Bata MgO-C dalam BOF bergantung pada fasa karbon untuk perlindungan diri melalui mekanisme lapisan sanga beku. Bata Magnesia-spinel tidak membentuk lapisan pelindung ini. Bata spinel lebih sesuai untuk aplikasi tanur simen dengan atmosfera pengoksidaan. Untuk BOF, kekal dengan MgO-C.
Apakah maksud tahap ketulenan MgO 95% vs. 97% dalam amalan?
MgO-90 hingga MgO-95 dihasilkan daripada bahan mentah gred rendah dan mempunyai kekotoran CaO dan SiO₂ yang lebih tinggi. MgO-97 daripada magnesia bercantum mempunyai kekotoran yang minimum dan saiz kristal perklase terbesar. Perbezaan praktikal: pada garisan sanga senduk, bata berasaskan DBM 95% boleh bertahan 80 haba; bata berasaskan FM 97% boleh bertahan 120–140 haba di bawah keadaan operasi yang sama.
